日本在二次大戰後,百廢待舉,而美國自1920年代發展裝配線分工制度後,在1960年代左右開啟了一片天,尤其是汽車產業,3大汽車公司通用(GM)、福特(Ford)、克萊斯勒(Chrysler)成為全球的領導者。但若要完全師法美國式的生產方式,首先面臨的困難就是日本的市場不如美國大。市場不夠大,大量生產以降低成本的方式顯然不適用。為了達成老闆交付的任務,大野耐一(Taiichi Ohno)摸索出豐田生產方式(TPS,Toyota Production System)。

大野耐一表示,「我們所做的,其實就是注意從接到顧客訂單到向顧客收帳這段期間的作業,藉由移除能創造價值的浪費,以縮短作業時間。

簡單地說,豐田生產方式就是「消除不必要的浪費」。所謂的浪費,就是產品生產過程中,不能帶給顧客價值的流程。因此豐田生產制度中,第一個要思考的問題就是:「顧客希望從這個流程中獲得什麼?

《豐田模式》將製造流程中未能創造價值的浪費歸結出以下8種:

1. Over Production:生產過剩

大野認為,生產過剩是最根本的浪費,因為這會導致其他環節的浪費。製造流程中若任何步驟的生產超過顧客所需要的數量,就會導致上一個流程的存貨量增加。

2. Waiting:在現場等候的時間

如果員工只是在一旁看著機器有無出狀況,等待下一個處理步驟,或因為機器設備停工、出貨延遲而在旁等待,都是人力資源上的浪費。

3. Transportation:不必要的運輸

進出倉儲,或在流程之間搬運原料、再製品,都是時間和內部資源的消耗。

4. Excess processing:過度處理或不正確的處理

採取不需要的步驟,因為工具或產品設計不良,導致不必要的加工。

5. Inventory:存貨過剩

堆放用不到的成品、半成品、原料,不僅會占用倉儲空間,若放置太久,也會折舊。

6. Motion:不必要的移動

員工在執行任務的過程,任何不必要的動作,像是尋找貨物、前往取貨處等等。

7. Defects:瑕疵

產出瑕疵品就必須經過修改、重做、報廢、檢驗等一連串修補行為,這代表要花更多時間處理問題,卻無法帶來新產值。

8. Non-utilized resources/Talent:未能被使用的員工創造力

沒有傾聽第一線員工的建議,無法善用員工的才能與技巧,使員工失去改善工作為公司提供貢獻的機會,也屬於一種人力浪費。

近來,有愈來愈多的公司將Lean的概念導入新產品開發流程之中,並稱之為「Lean Production(精實生產)」。

圖片來源:Visualhunt

參考資料:《經理人月刊

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